El método Kanban es un sistema de información que enlaza de forma directa los procesos de fabricación con cada uno de los procesos necesarios, dentro y fuera de la fábrica. El método Kanban no sólo estima los tiempos de cada uno de los estados de producción, sino que también examina y activa el flujo de materias primas necesarias para que los proveedores puedan suministrarlas, sin provocar roturas de stock.

Origen del sistema Kanban

El sistema Kanban se crea en Toyota en la década de los 50, como un plan de mejora necesario en la producción de automóviles. En su creación se utilizaban tarjetas para señalizar los procesos y las materias primas. De ahí el nombre de “kanban”, que en japonés significa “registro visual” o “tarjeta”.

La idea del Kanban se basó en dos conceptos que hoy podemos encontrar, por poner un ejemplo cercano, en los supermercados:

• En cada sección hay una cantidad limitada de un producto puesto a la venta (según su consumo habitual).

• Cuando este producto llega a un mínimo, se repone desde el almacén central hasta su máximo disponible.

Si lo trasladamos al Kanban, cada vez que el producto alcanza un mínimo, una tarjeta nos daría la orden de reponer ese material. Este concepto se trasladó a la relación entre fabricante y proveedor de materia prima. Así, consiguieron con un mismo método reducir el stock de materia prima en fábrica y automatizar la reposición de la misma justo cuando surgía la necesidad de comprar.

El método Kanban fue clave para la creación del exitoso método TPS (Toyota Production System) que ha desarrollado métodos como el Just in Time y el Lean Management.

Los beneficios del Kanban son innegables y hoy por hoy no podríamos entender los métodos de fabricación modernos sin incluir este concepto. El Kanban es, sin duda, el método necesario para el fabricante de primeros equipos que quiera implantar una correcta gestión de su producto “C”. El lema de Tormetal, el “fasteners management” o la gestión eficiente de las fijaciones, basa su concepto en los mismos valores.